Herstellung


Zu allererst muss ein Urmodell erstellt werden. Die Vorlage dafür kann in Form einer Zeichnung oder eines schon vorhandenen Objektes sein.

Daraus wird die Modellform oder auch Mutterform erstellt.

Aus der Mutterform (Galoppi) lassen sich nun Arbeitsformen mit Modellgips erstellen. Diese Arbeitsformen bestehen je nach Produkt aus zwei oder mehreren Teilen, die dann zusammengefügt einen Hohlkörper bilden, der dem Urmodell entspricht.

Die weiße Arbeitsform wird aus der Mutterform gelöst. Das gleiche macht man nun mit der anderen Seite, bzw. mit den anderen Teilen einer Form, damit man am Schluss zwei Teile hat, die sich zusammenfügen und eine komplette Arbeitsform ergeben.

Diese Formen werden nun in Reihen zusammengeschoben, damit jeweils die beiden Hälften zusammen gedrückt werden. Somit wird verhindert, dass die Masse, die später eingefüllt wird, nicht herauslaufen kann.

Nun wird die flüssige Porzellanmasse (Gemisch aus Kali, Feldspat und Quarz) bis zum Rand über einen Einfüllschlauch in die Arbeitsformen gegossen.

Nach einer angemessenen Zeit, in der Regel zwischen 5 bis 20 Minuten, kann die überschüssige Masse in eine Gussbank ausgegossen werden. Während dieser Zeit bindet der Modellgips in der Arbeitsform die Porzellanmasse an sich. Je länger die Porzellanmasse in der Arbeitsform verbleibt, desto dicker wird die Wandstärke des späteren Porzellans, also umgekehrt, je kürzer die Zeit, desto dünner das Porzellan.

Nach einem Tag in einem Trockenraum bei ca. 50°C werden die Formen überprüft, ob sie trocken genug sind, um sie aus den Formen zu lösen. Durch das Trocknen schrumpfen die Teile ganz leicht und lassen sich daher gut aus den Formen entnehmen.

Nun werden die Arbeitsformen auseinandergebracht.

Es sind kleine Krüge entstanden.

Die kleinen Krüge werden aus der Form gelöst. Dieser Produktionsgang ist besonders sensibel. Da die Masse noch sehr weich ist, entsteht eine große Gefahr der Deformation. Etwas zu viel Druck reicht aus, um den Porzellankörper zu zerstören.

Nun wird der „Kragen“ des Kruges gebrochen.

Die noch weichen und nassen Krüge müssen getrocknet werden.

Danach werden die Kanten mit einem Messer gesäubert und...

...anschließend durch einen Schwamm mit wenig Druck sorgsam verputzt, sodass keine scharfen Ränder und Kanten mehr sichtbar sind. Eine Arbeit, die großes Feingefühl und lange Erfahrung erfordert.

Nun ist es Zeit für den ersten Brennvorgang. Dieses Vorbrennen wird Schriebrand genannt und bei ca. 800°C durchgeführt. Dadurch werden die Teile sehr stark ausgetrocknet und sind dann”knochenhart”. So können sie die Glasur gut aufnehmen. Dieses Vorbrennen stellt ein wesentliches Qualitätsmerkmal des späteren Porzellans dar. Danach müssen die Porzellanteile abkühlen, bevor es dann zum Glasieren weiter geht.

Unsere Kleinteile werden mit einer Pinzette in die Glasiermasse getaucht.

Die Teile müssen innen und außen komplett mit Glasur bedeckt sein.

Es ist besonders wichtig, dass die Glasur die richtige Zusammensetzung und Konsistenz hat, damit sich die trockenen Teile komplett vollsaugen können. Nach dem Glasurbad müssen die Teile wieder getrocknet werden.

Nach der Trocknung muss die Glasur von allen Böden und Standteilen abgerieben werden. Sonst
würde sich die Glasur beim Brand unlösbar mit den Brennplatten verbinden und beide Teile wären zerstört.

Jetzt können die Teile gebrannt werden. Diesen Brand nennt man Glattbrand und erreicht Temperaturen
von 1280 bis 1360 Grad Celsius.

So sehen die fertigen Porzellankrüge nach dem Glattbrand aus.

Links der Krug vor dem Brennen und rechts nach dem Brennen. Der Unterschied ist gewaltig. Durch das Brennen und die Hitze hat das Porzellan an Wasser verloren und schrumpft somit um ca. 16%. Dies stellt für die Porzellanproduktion das größte Problem dar, da die hohe Temperatur schwer zu kontrollieren ist und dadurch die Schrumpfung beeinflusst wird. Nach dem Brand ist das Porzellan schön glänzend und porzellanhart.

Nachdem die Krüge abgekühlt sind, kommen sie in die Malerei. Dort werden ihnen Goldränder aufgemalt und verschiedene Dekore aufgedruckt. Dazu wird ein keramisches Abziehbild in warmen Wasser eingeweicht und vorsichtig auf das Porzellan gedruckt.

Das überschüssige Wasser wird zum Rand hin mit dem Finger, oder bei größeren Porzellanteilen mit einem Rakel, heraus gedrückt.

Auf den Boden des Porzellanteils wird die „Reutter Porzellan“ Bodenmarke aufgedruckt.

Nach einer Trocknungszeit können die Porzellanteile ein drittes Mal gebrannt werden. Dazu werden sie zunächst sortiert auf Platten aus Hochtemperatur-Stahl gesetzt.

Diese Platten werden dann in einen Spezialofen gesetzt.

Bei ca. 805° werden die Porzellanteile ein letztes Mal gebrannt.

In unserem Miniatursektor werden viele Porzellanteile in Größe 1:12 noch weiterverarbeitet. Zum Beispiel als Einzelteile zusammengestellt oder in harmonische Wandbilder geklebt.

Diese Arbeit verlangt eine ruhige Hand, viel Fingerspitzengefühl, Erfahrung und Zeit.

Wir, die Porzellanfabrik „Reutter Porzellan“ haben in den letzten Jahrzehnten unsere Porzellankunst perfektioniert und die Kollektionen immer wieder erweitert. Im Bereich Porzellanminiaturen sind wir die einzigen Hersteller in Europa.

Wir fertigen außerdem noch eine große Geschenkartikel Kollektion mit namhaften Lizenzdekoren, wie z.B. die Originalzeichnungen von Schwester Hummel, oder die Peter Rabbit Motive von Beatrix Potter. Hierzu gehören auch unsere Kinderspielservice und Frühstücks Sets. Hochwertige Andenkenartikel mit Kunstdrucken und eine Vielzahl von Sonderformen und Sonderdekoren runden das Sortiment ab.