Herstellung
Zuallererst wird ein Urmodell erstellt. Die Vorlage dafür kann in Form einer Zeichnung oder eines schon vorhandenen Objektes sein. Daraus wird dann die Modellform oder auch Mutterform in fachgerechter Verkleinerung im Maßstab 1:12 erstellt.
Aus der Mutterform (Galoppi) lassen sich nun Arbeitsformen mit Modellgips erstellen. Diese Arbeitsformen bestehen je nach Produkt aus zwei oder mehreren Teilen, die dann zusammengefügt einen Hohlkörper bilden, der dem Urmodell entspricht.
Die weiße Arbeitsform wird aus der Mutterform gelöst. Das Gleiche macht man nun mit der anderen Seite, bzw. mit den anderen Teilen einer Form, damit man am Schluss zwei Teile hat, die sich zusammenfügen und eine komplette Arbeitsform ergeben.
Diese Formen werden nun in Reihen zusammengeschoben, damit die beiden Hälften zusammengedrückt werden. Somit wird verhindert, dass die Masse, die später eingefüllt wird, herauslaufen kann.
Nun wird die flüssige Porzellanmasse (Gemisch aus Kali, Feldspat und Quarz) bis zum Rand in die Arbeitsformen gegossen.
Nach einer angemessenen Zeit, in der Regel zwischen 5 bis 20 Minuten, kann die überschüssige Masse in eine Gussbank ausgegossen werden. Während dieser Zeit bindet der Modellgips in der Arbeitsform die Porzellanmasse an sich. Je länger die Porzellanmasse in der Arbeitsform verbleibt, desto dicker wird die Wandstärke des späteren Porzellans, also umgekehrt, je kürzer die Zeit, desto dünner das Porzellan.
Nach einem Tag in einem Trockenraum bei ca. 50°C werden die Formen überprüft, ob sie trocken genug sind, um sie aus den Formen zu lösen. Durch das Trocknen schrumpfen die Teile ganz leicht und lassen sich daher gut aus den Formen entnehmen.
Nun werden die Arbeitsformen auseinandergebracht. Das vorläufige Ergebnis kann sich sehen lassen. Es sind kleine Kannen entstanden.
Die überschüssige, getrocknete Porzellanmasse wird gekappt. Danach werden die kleinen Formen aus der Arbeitsform gelöst. Dieser Produktionsgang ist besonders sensibel. Da die Masse noch sehr weich ist, entsteht eine große Gefahr der Deformation. Etwas zu viel Druck reicht aus, um den Porzellankörper zu zerstören.
Die noch weichen und nassen Porzellankörper müssen getrocknet werden.
Danach werden die Kanten mit einem Messer gesäubert und …
… anschließend durch einen Schwamm mit wenig Druck sorgsam verputzt, sodass keine scharfen Ränder und Kanten mehr sichtbar sind. Eine Arbeit, die großes Feingefühl und lange Erfahrung erfordert.
Nun ist es Zeit für den ersten Brennvorgang. Dieses Vorbrennen wird Schrühbrand genannt und bei ca. 800°C durchgeführt. Dadurch trocknen die Teile sehr stark aus und sind dann ”knochenhart”. Auf diese Weise können sie die Glasur besser aufnehmen. Bevor es weiter zum Glasieren geht, müssen die Porzellanteile abkühlen. Dieses Vorbrennen stellt ein wesentliches Qualitätsmerkmal des späteren Porzellans dar.
Unsere Kleinteile werden mit einer Pinzette in die Glasiermasse getaucht. Dabei müssen die Teile innen und außen komplett mit Glasur bedeckt sein.
Es ist besonders wichtig, dass die Glasur die richtige Zusammensetzung und Konsistenz hat, damit sich die trockenen Teile komplett vollsaugen können. Nach dem Glasurbad müssen die Teile wieder getrocknet werden.
Nach der Trocknung muss die Glasur von allen Böden und Standteilen abgerieben werden. Sonst würde sich die Glasur beim Brand unlösbar mit den Brennplatten verbinden und beide Teile wären zerstört.
Jetzt können die Teile gebrannt werden. Diesen Brand nennt man Glattbrand und erreicht Temperaturen von 1280 bis 1360 Grad Celsius.
So sehen die fertigen Porzellanteile nach dem Glattbrand aus. Der Größenunterschied zum Ungebrannten ist gewaltig. Durch das Brennen und die Hitze verliert das Porzellan an Wasser und schrumpft um ca. 16%. Dies stellt für die Porzellanproduktion die größte Herausforderung dar, da die hohe Temperatur schwer zu kontrollieren ist und dadurch die Schrumpfung beeinflusst wird. Nach dem Brand ist das Porzellan schön glänzend und porzellanhart.
Nachdem die Porzellanteile abgekühlt sind, kommen sie in die Malerei. Auf einer Drehscheibe werden mit Geduld, Erfahrung und einer ruhigen Hand, Goldränder und Verzierungen auf die Porzellanteile gemalt.
Mit einem weiteren Brand ist das 24K Gold permanent auf dem Porzellanteil gebrannt. Durch den Brand wird das Gold glänzend.
Danach sind die Porzellanteile bereit, um ihr jeweiliges Dekor zu erhalten. Dazu wird ein keramisches Abziehbild in warmen Wasser eingeweicht und vorsichtig von Hand auf das Porzellan geschoben. Das überschüssige Wasser wird zum Rand hin herausgedrückt.
Auf den Boden des Porzellanteils wird die „Reutter“ Bodenmarke aufgebracht.
Nach einer Trocknungszeit können die Porzellanteile ein drittes Mal gebrannt werden. Dazu stellt man sie zunächst sortiert auf Platten aus Hochtemperatur-Stahl. Diese Platten werden dann in einen Spezialofen gesetzt. Bei ca. 805° werden die Porzellanteile ein letztes Mal gebrannt.
Der nächste spannende Teil beginnt, wenn die unterschiedlichen Miniaturen in Größe 1:12, die aus bis zu 8 unterschiedlichen Materialien bestehen, weiterverarbeitet werden. Zum Beispiel werden sie als Miniaturkompositionen und dekorierte Möbelstücke zusammengestellt oder als harmonische Szenen in Wandbilder geklebt. Diese Arbeit verlangt eine ruhige Hand, viel Fingerspitzengefühl, Erfahrung und Zeit.
Nach einer Trocknungszeit, werden die Artikel noch einmal genau kontrolliert und sorgfältig verpackt, damit unsere kleinen Kostbarkeiten sicher bei Ihnen als Miniaturfreund ankommen.
